当前位置：首页 > 行业动态 > 详细内容

脱硝新技术展示——氨水脱硝喷枪厂家

发布者：河北诚誉环境工程有限公司发表时间：2018-06-21

　　项目一、尿素制氨新技术

　　现有电厂脱硝技术一般采用液氨或者高成本的传统尿素制氨技术；水泥厂脱硝一般采用氨水为原料，这些方法存在着多种问题。
　　现有尿素制氨技术的反应方程式为：
　　(NH2)2CO + H2O→CO2↑+ 2NH3↑
　　该技术的缺点：
　　1.在现有尿素制氨技术中，只利用了占尿素质量50%的氨部分，造成了尿素资源的浪费。
　　2.尿素热解反应温度高达600℃，消耗大量燃料油或电能，不利于节能减排,而且其成本比尿素原料成本还高。例如：一电厂脱硝每天需要尿素15吨，用6吨柴油热解，不仅生产成本高,而且每天排出11+19吨CO2。
　　3.热解不完全，产生沉淀，易引起系统堵塞。
　　从国内运行情况来看，尿素法SCR脱硝工艺比液氨法工艺成本高。
　　我们开发的尿素制氨新技术可以替代上述技术和原料。该技术既可以满足脱硝用氨的要求，又得到高附加值产品。其反应原理如下：
　　(NH2)2CO → 固体产品 + NH3↑

　　这是一种烟气脱硝用氨的经济、安全产生方法，本技术已申请并获得国家专利（专利号：200910014992.2）。

图1. 尿素制氨新技术流程示意图

　　尿素制氨新技术的特点
　　本技术的实施可在现有尿素制氨或液氨气化装置上建一旁路，将尿素制氨新工艺装置接上，不影响现有发电及脱硝的正常运行。
　　尿素制氨新装置可在设备加工厂制作、调试运行平稳后再运送到电厂，不影响电厂的管理。
　　尿素制氨新技术具有成熟的工艺原理和反应条件。
　　制氨量可根据脱硝用氨量随时进行调节，制氨系统中只有少量的氨，因此系统安全性大为提高。
　　尿素制氨新技术的优势
　　尿素原料充分利用：在新技术中，尿素全部转化成了产品并得到了增值；而传统尿素制氨中有50%的尿素转化成了无用的CO2。
　　节能减排：新技术的反应只需要200℃，反应温度低、能量消耗少，达到了真正的零排放。而传统尿素制氨工艺需要600℃的高温，用燃油加热或电加热，消耗大量能源并释放CO2；
　　提高了用氨安全性：产生的氨直接用于脱硫脱硝，不用储存，降低了运输、储存和使用液氨所带来的安全风险。

　　经济效益高：生产的氨气直接用于脱硫脱硝，同时得到高附加值产品。

表1. 新技术与液氨法、传统尿素制氨法的经济效益比较（年产3000吨氨）

　　项目二、高活性氨基还原剂烟气脱硝技术
　　目前国内应用最为广泛的脱硝技术是SCR和SNCR。在SCR脱硝技术中催化剂是核心，其成本约占SCR系统总成本的20%-30%，运行成本占20-40%，且催化剂易中毒，增加了系统的不稳定性；
　　SNCR 脱硝工艺一般是将含量10-20%的氨水喷入高温反应区内，易造成反应区内温度骤降且不均匀，导致脱硝效率低下，目前一般脱硝效率仅为30-50%，并且影响炉内燃烧效率。
　　氨水法SNCR的缺点
　　脱硝效率低，一般仅为30-50%；
　　氨水也属于危险化学品，运输、储存都需要备案，一旦泄露造成危害，损失较大；
　　工业氨水中的含氨量一般不大于20%，造成运输不便、储存受限，从而使购买成本增大；
　　使用氨水时不仅使炉温降低，并且影响炉内燃烧效率，每吨氨水加入炉内大约额外需要增加能耗90公斤标准煤；
　　脱硝时氨水用量大， NH3/NOx的摩尔比一般在1.5:1，造成氨逃逸；
　　部分地区氨水的价格较高，使脱硝成本大为提高。
　　活性氨脱硝技术
　　活性氨脱硝技术不用催化剂，克服了SCR技术中催化剂投资大、烟气成分影响大、运行成本高等诸多缺点；克服了SNCR技术中反应温度高、还原剂与烟气混合程度差、脱硝效率低、氨气逸出量大等一系列缺点。
　　活性氨脱硝主要装置有：
　　活性氨发生系统、计量模块、分配系统、自动控制系统
　　装置系统简易，设备投资少，占地面积小。