氨逃逸的“隐性危害”

对下游设备的腐蚀：

与SO₃形成 硫酸氢铵（ABS），堵塞并腐蚀空预器、除尘器。

渗透到粉煤灰中，影响粉煤灰品质（如混凝土添加剂适用性）。

逃逸的长期监测：很多单位仅依靠在线仪表，但缺少定期 第三方比对或激光检测，数据可靠性存疑。

催化剂的“活性监控”而非“压力监控”

过分关注催化剂层 压差，但忽略 活性衰减趋势分析（通过定期性能试验计算）。

未建立 催化剂寿命预测模型，无法预见性制定采购或再生计划。

喷氨的精细化控制

“全自动”依赖症：依赖单一的出口NOx反馈控制，未结合 进口NOx浓度、负荷、燃料变化 进行前馈-反馈复合控制。

分区控制（分区喷氨）的缺失：对于大型反应器，未实施分区流量调节，无法应对流场固有的不均匀性。

停炉期间的保养

冷态启动时的冷凝水危害：停机后，反应器内残留的SO₃、NH₃等会形成酸液，腐蚀催化剂和金属结构。

长期停运的防护：未进行 干燥、密封或充氮保护，导致催化剂受潮、中毒。

反应器内部检查的全面性

检查通常只关注 催化剂上层积灰，忽略：

下层催化剂 的堵塞、磨损情况。

整流格栅、导流板 的变形或积灰。

反应器内壁、支撑梁 的腐蚀或积灰。

还原剂供应系统的安全隐患

液氨系统：对 卸氨区、储罐安全阀、氨气泄漏检测 的定期校验不足。

尿素制氨系统：忽视 热解炉/水解器的结晶堵塞，以及 稀释风机的防腐蚀。

性能试验的规范性

试验时未严格遵循 “网格法”多点测量，仅凭单点数据评估效率，结果偏差大。

忽略 系统氨耗量 的精确统计，无法与经济性分析挂钩。

与上下游设备的协同

与锅炉燃烧的联动：未优化低氮燃烧，导致入口NOx浓度过高，加重脱硝负担，增加氨耗和催化剂磨损。

与空预器清洗的配合：未因应氨逃逸调整空预器吹灰频率和介质，导致堵塞加速。